Предел огнестойкости воздуховодов приточной противодымной вентиляции

Когда говорят про предел огнестойкости воздуховодов приточной противодымной вентиляции, многие сразу думают про цифры — EI 60, EI 90, и вроде бы всё ясно. Но на практике, особенно в монтаже и приёмке, выясняется, что эти цифры — лишь вершина айсберга. Часто упускают из виду, как именно этот предел обеспечивается в узлах прохода через конструкции, в местах стыков, при динамической нагрузке от вентилятора. Лично сталкивался с ситуациями, когда сертификат был в порядке, а при реальной проверке дым начинал просачиваться уже через 40 минут — и всё из-за неправильно подобранного огнезащитного покрытия или температурных деформаций.

Что на самом деле скрывается за цифрами EI

В сертификатах обычно красуется обозначение EI, скажем, 60. Это значит, что конструкция в течение 60 минут должна сохранять целостность (E) и теплоизолирующую способность (I). Но для воздуховодов приточной противодымной системы важен нюанс: они работают под избыточным давлением. Огнестойкость — это не просто про материал стенки, а про всю сборку: фланцы, уплотнения, крепления. Видел образцы, где сам лист нержавейки выдерживал, а силиконовая прокладка в соединении текла уже при 250°C, создавая путь для дыма. Поэтому важно смотреть не на общий сертификат, а на протоколы испытаний именно узла в сборе, под давлением.

Частая ошибка — переносить данные с вертикальных участков на горизонтальные. На горизонтальных участках, особенно больших сечений, под воздействием температуры возникает значительный прогиб. Это может привести к разгерметизации фланцевых соединений раньше заявленного времени. В одном из проектов торгового центра пришлось дополнительно вводить подвесы с огнестойкими вставками именно по этой причине, хотя изначально расчёт вёл себя идеально.

Ещё момент — влияние вибрации. Вентиляторы противодымной вентиляции, особенно при пуске, создают значительную динамическую нагрузку на воздуховод. Огнезащитные маты или вспучивающиеся краски должны иметь адгезию, которая не ослабнет от этой вибрации до момента возникновения пожара. Был случай на объекте, где краска после года эксплуатации в машинном отделении начала отслаиваться на стыках — хорошо, что заметили во время планового осмотра.

Материалы и конструкции: от теории к монтажной площадке

Здесь поле для споров огромное. Оцинкованная сталь с огнезащитным покрытием, нержавейка, специальные огнестойкие сэндвич-панели. У каждого варианта — свои подводные камни. Например, оцинковка с тонкослойной вспучивающейся краской — популярное и, на первый взгляд, экономичное решение. Но её предел огнестойкости сильно зависит от толщины цинкового слоя и подготовки поверхности. Если на объекте была повышенная влажность до монтажа, а поверхность не была должным образом обезжирена, адгезия краски падает, и в огне она просто отвалится пластами, не вспучившись.

Сборные двухслойные теплоизолированные конструкции, например, как те, что производит ООО Пекин Хантянь Люйюань Оборудование для Дымовых Труб (их сайт — hangtianlvyuan.ru), изначально предлагают другой подход. Их специализация — дымовые трубы и вентиляционные каналы, а значит, в ДНК продукта заложена работа в агрессивных средах и при высоких температурах. Когда имеешь дело с их продукцией для противодымных систем, видишь акцент на целостности узла. Их воздуховоды из нержавеющей стали часто проектируются как готовые огнестойкие секции, где изоляция и внешний кожух — единое целое. Это снимает множество проблем с нанесением покрытия на стройплощадке, но требует идеальной точности в замерах и проектировании.

Но и тут не без ?но?. Такие готовые секции жёстко диктуют геометрию трассы. Если на объекте возникает необходимость обойти неучтённую балку, сделать нестандартный отвод — начинаются сложности. Приходится либо заказывать нестандартный элемент с задержкой, либо идти на компромисс — делать вставку из другого материала на месте, что сразу становится слабым звеном в плане огнестойкости. Приходится очень плотно работать с генподрядчиком на стадии проектирования, чтобы все такие моменты были выявлены заранее.

Узлы прохода — самое слабое звено

Пожалуй, 80% всех проблем с нарушением предела огнестойкости возникают именно в узлах прохода через стены, перекрытия, противопожарные преграды. Часто монтажники относятся к этому формально: просверлили отверстие, пропустили воздуховод, запенили обычной монтажной пеной или замазали раствором. Это грубейшая ошибка. Такая пена или раствор не имеют никакой огнестойкости и разрушаются в первые минуты, открывая путь пламени и дыму.

Правильное решение — использование сертифицированных огнестойких герметиков или манжет. Но и их применение — целая наука. Герметик должен заполнять весь зазор равномерно, без пустот, и иметь совместимость с материалом воздуховода и строительной конструкции. Например, некоторые силикатные герметики могут вызывать коррозию у оцинкованной стали при постоянном контакте. Нужно всегда проверять техническую документацию на совместимость.

В практике был показательный случай на промышленном объекте. Воздуховод проходил через противопожарную перегородку. Подрядчик установил стандартную огнестойкую манжету, но не учёл, что из-за вибрации от оборудования воздуховод имеет небольшое, но постоянное движение. Через полгода в манжете появились микротрещины. Обнаружили случайно. Пришлось демонтировать узел и ставить манжету с сильфонным компенсатором, рассчитанным на движение. После этого мы всегда при проходе через несущие или вибрирующие конструкции закладываем такой запас.

Испытания и приёмка: бумага против реальности

Наличие сертификата — обязательно, но недостаточно. Сертификационные испытания проводятся на идеальном лабораторном образце, смонтированном по инструкции. На объекте же — другие условия: пыль, влажность, монтажники, которые могут где-то сэкономить, недотянуть болты на фланце. Поэтому так важны собственные проверки. Мы всегда просим предоставить не только сертификат, но и протокол испытаний, где подробно описана испытуемая конструкция: толщины, типы соединений, марка герметика.

Одна из самых полезных практик — выборочная проверка адгезии огнезащитного покрытия. Простукиваем, смотрим на однородность слоя, особенно в углах и на сварных швах. Если речь про продукцию заводской готовности, как у упомянутой ООО Пекин Хантянь Люйюань Оборудование для Дымовых Труб, то здесь контроль смещается на проверку целостности поставленных секций, качества сварных швов и маркировки. Их опыт с 2006 года в производстве дымовых труб и вентиляционных каналов обычно означает отлаженный технологический процесс, но доверять нужно не словам, а фактам: паспортам на партию, результатам заводского контроля.

И, конечно, итоговая проверка — опрессовка системы. Мы проводим её не только на герметичность, но и визуально оцениваем поведение конструкции под давлением. Не появляются ли щели в фланцах, не слышно ли свиста. Иногда под давлением проявляются проблемы, невидимые глазу в статике.

Мысли в сторону и выводы

Часто заказчики, пытаясь сэкономить, разделяют закупки: воздуховоды у одного поставщика, огнезащиту у другого, монтаж силами третьих. Это прямой путь к проблемам с ответственностью и, как следствие, с огнестойкостью. Когда что-то идёт не так, начинается круговая порука. Идеально, когда один подрядчик отвечает за комплекс: поставку, огнезащитную обработку (или поставку уже готовых огнестойких элементов) и монтаж. Тогда и спросить не с кого, кроме него.

Возвращаясь к ключевому вопросу. Предел огнестойкости воздуховодов приточной противодымной вентиляции — это не абстрактный параметр, который можно просто выбрать из таблицы. Это системное свойство, которое складывается из правильного выбора материала, качества изготовления, грамотного проектирования узлов, квалифицированного монтажа и внимательной приёмки. Пренебрежение любым из этих этапов сводит на нет все усилия и вложения. Технологии, как у компаний с глубокой специализацией в этой области, облегчают задачу, но не снимают ответственности с инженера на объекте, который должен мыслить не только чертежами, но и физикой процесса — тепловым расширением, давлением, вибрацией. В этом, пожалуй, и заключается главный секрет.