Полевая обработка стальных трубопроводов

Когда говорят про полевую обработку, многие сразу думают про изоляцию или покраску на уже смонтированном участке. Но это лишь верхушка айсберга. На деле, это комплекс операций, от подготовки поверхности до финального контроля, и каждая мелочь здесь может вылиться в проблемы через пару лет. Особенно это касается стальных дымовых труб и вентканалов, где условия эксплуатации — агрессивные газы, перепады температур — диктуют свои жесткие правила.

Подготовка поверхности: где чаще всего экономят и чем это пахнет

Вот с чего все начинается и где чаще всего косячат. Приехал на объект, смотришь — труба смонтирована, а поверхность просто подмели щеткой по ржавчине, да и все. Никакой абразивоструйной обработки до Sa 2?, про которую в ГОСТах пишут. Аргумент подрядчика всегда один: ?И так держаться будет, время/деньги жалко?. Держаться-то будет, но сколько? На одном из старых проектов по замене участка дымового тракта ТЭЦ видел последствия такой ?экономии?: через три года изоляционное покрытие на стальном воздуховоде начало отслаиваться пластами именно в местах плохой зачистки. Под ним — очаговая коррозия. Пришлось все счищать и делать заново, но уже с полным циклом подготовки. Так что экономия на первом этапе — это гарантированные дополнительные затраты потом.

Кстати, про выбор метода очистки. Для внутренних поверхностей сборных дымовых труб из нержавейки часто достаточно химической обработки, а вот для внешних стальных кожухов или несущих конструкций в полевых условиях без абразивной струйной очистки не обойтись. Но и тут нюанс: в ветреную погоду или при минусовых температурах проводить ее нельзя — влага конденсируется на металле сразу после обработки. Приходится либо ждать, либо организовывать тепляки, что редко кто планирует изначально.

И еще один момент, который часто упускают из виду — контроль после очистки. Недостаточно просто посмотреть, что поверхность серая и чистая. Нужно проверять шероховатость (профиль). Потому что адгезия покрытия к идеально гладкой, хоть и чистой, поверхности будет хуже. У нас был случай с монтажом системы вентиляции на пищевом производстве: очистили хорошо, но слишком ?гладко?. Через год цинк-силикатное покрытие на некоторых участках начало ?пузыриться?. Пришлось сдирать и наносить грунт с большим показателем адгезии.

Нанесение покрытий в полевых условиях: не лаборатория, а ветер, пыль и перепады

Технологическая карта — это одно, а реальность на площадке — совсем другое. Все эти идеальные параметры по температуре основания, воздуха, точки росы. Летом в поле основание трубы на солнце может раскалиться до +50°C и выше. Наносить большинство покрытий при такой температуре основания нельзя — пленка будет ?кипеть?, образуются пузыри и кратеры. Приходится ждать вечера или организовывать затенение. Зимой — обратная история: нужно греть не только воздух вокруг, но и сам металл. И это не просто ?нагрел строительным феном?, а равномерно, до нужной температуры, и контролировать ее весь процесс нанесения.

Влажность — отдельная песня. Особенно для толстостенных покрытий, которые наносятся в несколько слоев. Межслойная выдержка должна соблюдаться строго. Но если после нанесения первого слоя ночью выпала роса или прошел мелкий дождь, все. Придется сушить, а если влага попала между слоями — возможно, даже зачищать. На одном из объектов в заболоченной местности для полевой обработки стальных трубопроводов дымовых газов пришлось строить временный ангар с принудительной вентиляцией и осушением воздуха вокруг рабочей зоны. Без этого выполнить требования по влажности было нереально.

Само нанесение. Безвоздушное распыление — это быстро и эффективно, но требует сноровки. Неправильное давление, расстояние до поверхности, угол — и получаешь либо ?апельсиновую корку?, либо подтеки. А еще ветер, который разносит туман краски на десятки метров. Приходится организовывать огромные пологи, что не всегда возможно на высоте. Иногда проще и надежнее работать вручную, кистью или валиком, особенно на сложных узлах, сварных швах, фланцевых соединениях. Да, медленнее, но качественнее.

Контроль качества: не бумажка для сдачи, а инструмент

Часто протоколы измерений толщины мокрой и сухой пленки, адгезии — это формальность для закрытия этапа. Но на самом деле, это главный инструмент предупреждения брака. Измерять толщину нужно не в трех точках, как любят, а по сетке, особенно на вертикальных поверхностях. Потому что краска стекает вниз, и в верхней части толщина может быть 150 мкм, а в нижней — 250. А для многих антикоррозионных систем важен именно минимальный порог толщины по всей поверхности.

Тест на адгезию (отрыв) — болезненная тема для подрядчиков. Никто не любит, когда на свежеокрашенной поверхности сверлят ?грибки? и потом отрывают их динамометром. Но это единственный объективный способ убедиться, что покрытие держится как надо. Помню, на одном объекте поставили условие: делать выборочный тест на адгезию на каждом участке. Подрядчик сначала возмущался, но потом сам признал, что это помогло вовремя выявить партию некачественного грунта, который давал низкие показатели. Заменили материал — и проблема ушла.

Визуальный контроль — это тоже наука. Не просто ?глянул — ровно?. Нужно искать именно дефекты: кратеры, шагрень, посторонние включения, непрокрасы. И делать это при хорошем освещении, с разных углов. Часто мелкие непрокрасы видны только под острым углом к источнику света. Пропустишь — это будущая точка начала коррозии.

Специфика для дымовых труб и вентсистем: опыт коллег

Работая в отрасли, постоянно следишь за опытом других профильных компаний. Вот, например, ООО Пекин Хантянь Люйюань Оборудование для Дымовых Труб (сайт — hangtianlvyuan.ru), которые с 2006 года в теме дымовых труб и вентканалов. У них в ассортименте как раз сборные двухслойные дымовые трубы из нержавейки с теплоизоляцией и стальные дымовые трубы. Интересно их подход к обработке. Для их продукции, которая часто поставляется модулями, полевая обработка сводится в основном к работе со стыками и швами после монтажа. Но это как раз самые ответственные участки! Значит, технология зачистки и нанесения покрытия на стыках должна быть идеально подогнана под заводское покрытие модулей, чтобы не было слабого звена.

Из их практики для стальных труб — важность правильного выбора системы покрытия именно под температуру отходящих газов и химический состав. Не всякая эпоксидная или силиконовая краска, которая хороша для вентиляции цеха, выдержит долгий контакт с кислыми конденсатами в дымовой трубе котельной. Тут нужны либо специальные жаростойкие составы, либо, что часто надежнее, решение на уровне конструкции — как раз те самые двухслойные трубы с внутренним коррозионностойким слоем. Тогда внешней стальной кожух защищается от атмосферной коррозии, а внутренний слой — от агрессивной среды. И полевая обработка нужна в основном для этого кожуха и монтажных соединений.

Это к вопросу о том, что иногда правильная конструкция и материалы изделия сводят объем и сложность полевых работ к минимуму, повышая общую надежность. Но если уж обрабатывать в поле, то делать это по уму, с пониманием, для чего конкретная труба работает.

Выводы, которые не пишут в учебниках

Итак, что в сухом остатке? Полевая обработка стальных трубопроводов, особенно для систем дымоудаления и вентиляции, — это всегда компромисс между идеальной технологией и полевыми условиями. Главное — не идти на компромисс с качеством подготовки поверхности. Лучше потратить лишний день на зачистку и контроль, чем потом переделывать все через несколько лет.

Всегда нужно иметь запасной план на случай погоды. И закладывать это в сроки и стоимость с самого начала. Клиент может не понять, почему ?просто покрасить трубу? стоит так дорого и долго, пока не увидит технологическую цепочку и риски.

И последнее: нет универсального решения. То, что идеально подошло для стального воздуховода в цеху, может быть бесполезно для дымовой трубы на крыше. Нужно каждый раз смотреть на среду, температуру, конструкцию и доступность для будущего обслуживания. Иногда лучше и дороже сделать на заводе, чтобы в поле делать минимум. А иногда — только полевая обработка и спасает ситуацию. Опыт здесь — главный советчик.